为了减小横向及纵向温差，CW型料道的调节段，宽度及深度方向往往采用逐步缩小的结构，使进入供料盆的玻璃液温度逐渐均一;但对于大料滴来说，也有在深度方向逐步加大的形式，这是为了保证玻璃液的静压头和一定的贮备料量。料道的形状多采用平底(见图16.1.3)，但是，对于质量要求高的产品(例如屏锥玻璃)，料道的形状采用鼓凸形底(见图16.1.4)，增加了料道底平面与玻璃液的接触面积，加大了中心玻璃液流的阻力，减小了料道中部的流通断面，因此，使料温较高的中心料流与边部料流的流量接近，减少了因散热而引起的横向温差;同时，因深度小，也相对地减少了深度方向的温差。

(2) 辐射式电加热供料道的上部结构。辐射式电加热供料道的上部结构主要是由碳化硅加热元件、加热元件砖、顶部盖砖及挡砖等组成。

   ①碳化硅加热元件的布置，碳化硅加热元件通过加热元件砖，横向排列在玻璃液上方。加热元件的水平间距根据供料机型号和出料量大小而定，在调节段通常相距约100mm，冷却段通常相距100-200mm。生产实践表明，加热元件水平间距过近，加热元件容易过热，以及相邻元件间容易产生漏电，同时给更换加热元件也带来困难，但加热元件水平间距过大，料道内玻璃液加热不匀。加热元件一般在玻璃液面之上约100mm，加热元件离玻璃液面过近，会形成梯形的局部过热，加热元件离玻璃液面太远，又会增大辐射空间，增加散热量。顶部盖砖在加热元件上部约为75-100mm，顶部盖砖不能离加热元件过近，距离过近后会增加侵蚀速度，减少耐火材料的使用寿命。例如国内某玻璃厂设计的辐射式供料道电加热中，加热元件水平间距根据砖的模数取115mm，加热元件距离玻璃液面为95mm，顶部盖砖在加热元件上部100mm。

   ②加热元件砖的选择：加热元件砖与火焰加热时选用的喷咀砖是不同的，其结构设计和材质的选择必须满足下述条件:⑴密封严密;⑵高温下具有良好的电绝缘性能;⑶加热元件更换方便。

   粘土砖1250℃以上导电性急剧升高。因此发热体孔砖如使用粘土砖会造成强大的漏电损失，严重时会使粘土砖与碳化硅棒发生化学反应，使棒体很快遭到侵蚀而损坏。因此发热体孔砖应选用1500℃时绝缘性能好的硅线石砖。国内有关玻璃厂的生产实践表明，加热元件砖不宜选用粘土质耐火材料，这是因为粘土砖与碳化硅加热元件之间发生化学反应，使加热元件很快被侵蚀而损坏。因此，加热元件砖应选用1500℃时绝缘性能较好的硅线石砖或合成莫来石砖。目前，国内一些玻璃厂是采用高铝质加热元件砖，高温漏电现象比粘土砖有所改善。玻璃液中挥发分的冷凝是引起辐射式供料道电加热漏电的另一个主要原因，挥发分冷凝后在料道上部的内表面形成一层导电层，当加热元件冷端处的挥发分冷凝物、内表面导电层、加热元件三者接触时，就会产生漏电现象，使元件冷端受到严重侵蚀，漏电严重时会有20%以上的电流跑掉，其中一部分流入玻璃液，致使玻璃液带电，轻微时会造成热电偶测量失灵，严重时会使操作供料机的工人感到麻手。所以设计辐射式供料道电加热的加热元件砖宜采用图16.1.5图16.1.6的两种形式。这两种形式的共同特点是:元件砖内侧均呈喇叭形，加热元件与元件砖之间存有一定的间隙;元件砖的外侧加强了密封和保温。也就是说孔砖支撑碳化硅棒应在外侧，并装有硅线石套管，套管与硅碳棒之间间隙应小于0.5mm，如缝隙大时应用耐火纤维填充，以防炉内气体由此处逸出时，挥发物在此处冷凝，经上述安装后可基本防止漏电。

由于元件砖外侧密封严密和保温效果良好，使元件砖内侧温度提高，因而减少了冷凝现象，有助于延长加热元件的寿命，加热元件与元件砖之间的间隙不仅便于加热元件的更换，而且对防止漏电现象也起到一定的作用。图16.1.7表示硅碳棒孔砖正确安装和错误安装

    ③料道的保温：火焰加热的料道，废气排出的温度很高，并且具有腐蚀性，因此在料道的上部结构不宜用较好的保温材料进行保温。辐射式供料道电加热中，因为不存在腐蚀性的废气，而且顶部开孔应限制到最小程度，可以选用较好的保温材料进行保温。设计辐射式供料道电加热，顶盖砖上部可选用陶瓷纤维毡进行保温。陶瓷纤维毡的比重是轻质粘土砖的1/12，而保温能力却是轻质粘土砖的3-4倍，因此达到同样保温效果，所耗费用并不比轻质粘土砖贵。顶部盖砖要少开孔或不开孔，因为开孔后，孔的周围较冷，易使玻璃液的挥发分冷凝，产生泪滴状的粘稠物，掉在玻璃液里会使玻璃产生缺陷，掉在碳化硅加热元件上，会使加热元件受到侵蚀和过早损坏。

④用挡砖将料道空间与工作池隔开。碳化硅加热元件的寿命，与料道内气氛密切相关。池窑的高温气体中都含有二氧化硫、水蒸汽等，这些气体的存在影响碳化硅元件的使用寿命。因此，辐射式供料道电加热必须用挡砖将料道空间与工作池完全隔开，也有利于料道温度的稳定。见图16.1.8。

   ⑤电加热元件安装保护装置， 为了操作安全和延长电加热元件的使用寿命，辐射式供料道电加热必需设计电加热元件保护装置，其结构如图16.1.9所示。保护装置结构轻巧，便于拆卸安装及电加热元件的更换方便;平时操作时，可随时通过钢板网观察加热元件的工作情况。

  (3)辐射式供料道电加热的功率确定。CU和CW型辐射式供料道电加热的功率取决于玻璃液的进口温度、出料量、玻璃颜色、滴料温度变化范围等。表16.1.2中汇总了国内外一些玻璃厂辐射式供料道电加热的设计的装机功率和实际运行电耗数据。设计时要使装置功率留有充分余地。一般情况下，装置功率应大于平均连续消耗功率的两倍。

  辐射式供料道电加热烤窑时的升温速率，以及在停电后温度恢复速度取决于装机功率的大小，装机功率中的过剩功率越大，则料道的升温或温度恢复就越快，生产损失也相应地减少。但装机功率过大，会使设备投资增加。因此，设计时可参考表16.1.2中的数据，确定辐射式供料道电加热的装机功率。  

   (4)变压器二次特性的确定

①加热元件的连接方式，碳化硅元件可并联、串联或综合联接。最好采用并联，如果一个或更多元件的电阻不同，电路仍会保持平衡，当元件并联安装时，各元件两端之电压相等，由公式P=可以看出，电阻越大，输出功率越小。例如最小电阻的元件并联连接时，即可产生出更多的热能，因而在较高温度下运行，而高温可使元件的电阻逐渐增加，直至所有的元件具有相同的电阻，因而保持了平衡。

②碳化硅加热元件网络电阻的确定，一组元件的网路电阻，可用公式:RN=nR/s计算 （式中: RN-网路的电阻，R-元件电阻，n-串联元件的个数，s-并联电路的条数） 

③变压器的电压参数的确定，已知元件网路的功率输出值和其电阻值，可用公式:   V=  算出电压。（式中:V-电压(V)，P-功率(Kw)，R-电阻(Ω)。

例1  某厂保温瓶瓶胆自动吹泡机生产线的辐射式供料道电加热

    某厂从1975年5月开始在保温瓶瓶胆自动吹泡机的料道上采用辐射式供料道电加热，几年来生产质量稳定、经济效果显著，比使用柴油加热，每条料道每天平均可节省348元(见表16.1.3，1975年的价格)       

表16.1.3  某玻璃厂供料道采用辐射式电加热与柴油加热时的经济对比

例2  某厂生产西林瓶的CU型辐射式供料道电加热

1. 料道的结构及材料

  (1)料道的结构：料道全长2585mm，料道内截面宽400mm，深184mm，上部空间宽500mm，高100mm，设计玻璃液深180mm，硅碳棒距玻璃液面30mm。料道内衬及盖砖均为硅线石材质，料道及盖砖采用拼装式，减小了砖缝，增强了密封性能及抗侵蚀能力，减少了散热损失。加热空间的侧砖备有硅碳棒孔、测温孔，减少了散热体积和散热面积，****限度地利用加热能量。